哈茨铸造佐尔格通过智能自动化与Reichmann及RUMP合作，在铸造工作中树立新标杆：产量提升120%，体力负荷降低80%

重构流程而非孤立应用技术

这家拥有约450名员工的中型企业数十年来专注于复杂且型芯密集的铸件生产，客户包括卡特彼勒、利勃海尔和曼恩等。尽管市场地位稳固，公司仍面临核心挑战：高强度体力劳动、日益严重的专业人才短缺以及不断提升的质量要求。

"我们清楚必须进行根本性变革，"清理车间主管马里奥·齐默解释道，"这不仅是添置单台设备，而是对从型芯制造到后处理全流程的彻底重新思考。"

目标是从手工单点作业转向全流程自动化，显著提升生产力、工作安全性与流程稳定性，同时进一步降低废品率。

始于源头的自动化：型芯制造新产线

现代化改造从型芯生产环节启动。新安装的自动化设备使型芯制造与处理效率及精度大幅提升，由此开启的工艺链实现了所有后续环节在节拍、质量与产出量的精准协同。

智能后处理：搭载CAAT软件的Reichmann MAUS 900

新工艺体系的核心是Reichmann数控清理单元MAUS 900。该设备可自动化完成所有密集型芯铸件的去毛刺与清理作业，包括复杂缸盖铸件。

凭借高刚性结构、激光监控系统及集成MAUS-CAAT软件，设备实现了极高精度与重复定位精度。该软件实时分析加工参数，持续自主学习并自动调整循环时间，全程无需人工干预。

"CAAT软件能自主优化加工程序，让我们可完全专注于研磨效果，"负责清理车间技术与人员的弗洛里安·赫布斯特表示。

员工也迅速接纳新技术，经短期培训即可独立操作。直观的操作界面与大幅降低的体力负荷获得高度认可。总体体力消耗降低约80%，同时产出提升120%。

全流程自动化：与RUMP抛丸设备协同作业

清理工序后，铸件通过直接联机的RUMP机器人抛丸设备进行表面处理。这两套系统共同构成新产线的核心骨架。

"清理与抛丸的紧密衔接创造了高效流程，"马里奥·齐默强调，"这既节约时间又显著降低废品率。"

过去需要繁重手工抛丸的作业，如今由机器人精准可复现地完成——这为实现人机工程学优化的工作岗位和稳定质量迈出关键一步。

以人为本：规划、集成与培训

Reichmann为项目提供全方位支持——从概念设计、节拍分析、预验收到投产运行。深度员工培训亦是重要环节，因为唯有被理解与接纳，现代技术才能充分发挥价值。

投产后的持续服务涵盖新自动化系统及现有MAUS设备的全生命周期支持，包括备件供应、维护保养、培训课程与综合服务方案。

未来铸造厂的典范

哈茨铸造佐尔格的实践生动证明：自动化不仅是技术投资，更是文化变革。自动化型芯制造、Reichmann MAUS 900与RUMP机器人抛丸系统的组合，创造了经济效益、产品质量与员工满意度协同提升的新生态。

该项目为中型铸造企业的可持续发展树立典范：自动化不是替代，而是作为系统化升级的机遇。

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