FABCAST与INEGI：铝制电动自行车车架研发取得进展

FABCAST的专业技术源于近100年的重力铸造经验，而公司本身则成立于2017年，以应对全球对铝制重力铸件日益增长的需求。生产工厂占地7,000平方米，坐落于总面积26,000平方米的园区内，为未来扩建预留了充足空间。

公司的业务发展方法聚焦于持续改进，依托三大核心支柱：制造创新、快速可靠的服务以及始终如一的高品质产品。2017年至2019年间，FABCAST投资近500万欧元，将工厂改造为一座现代化的先进铸造厂。该投资涵盖设计、质量保证、生产领域的技术升级以及一体化管理体系。在日常运营中，FABCAST致力于将可靠性、道德诚信、高品质以及公平且具有竞争力的商业实践融为一体。

FABCAST采用自硬砂铸造和重力金属型铸造工艺制造技术要求高的部件。这使得公司能够构建垂直整合的生产链，覆盖从项目开发、模具制造、铸造和后处理，到热处理及机械加工的全过程。制芯车间配备齐全，可同时满足自硬砂铸造和重力金属型铸造的要求。因此，FABCAST能够利用热芯盒和冷芯盒技术生产不同尺寸和复杂程度的砂芯。

与INEGI建立强大的技术合作伙伴关系

为开发新型电动自行车车架，FABCAST在“两轮行业企业创新动员议程”（AM2R）框架下与INEGI展开合作。INEGI是一家研究和技术组织，致力于研究、技术驱动型创新、咨询和技术服务。该机构成立于1986年，其使命是为工业、社会和经济创造价值，同时推动工程领域的创新。

INEGI通过与企业和创新生态系统内的合作伙伴及高校紧密合作来实现这一使命，旨在将知识转化为实际价值。其成就包括拥有超过350名员工、120名研究人员以及160多个成功的工业项目。通过始终如一地关注合作伙伴和客户的需求与挑战，INEGI已确立自身作为葡萄牙技术咨询、研究和创新领域领先机构的地位，同时赢得了国际声誉。其各项活动以五大核心价值观为导向：责任感、协作精神、创新热情、雄心壮志和客户导向。

因此，通过将多个部件整合为单一铸件来优化电动自行车车架的设计和制造，与INEGI的专业专长高度契合。INEGI从一开始就支持FABCAST利用铝铸造来开发新一代电动自行车车架的理念。这一方法还有助于缩短生产时间，因为减少了所需制造步骤的数量——包括挤压、锻造和焊接等工艺。

“电动自行车需求的不断增长推动了行业的技术创新，但如何集成大型电机和电池仍然是车架设计和制造面临的挑战。”INEGI项目经理菲利佩·蒙泰罗如是说。

FABCAST的新一代电动自行车车架

在现代城市的出行理念中，可持续性正发挥着越来越重要的作用。环境问题意识的不断增强，加上可持续出行日益受到重视，推动了城市空间新型出行方式的发展。与此同时，电动机和电池技术、产品设计以及自行车基础设施方面的进步，使电动自行车比以往任何时候都更加普及和实用。电动自行车使用量的持续增长也引起了研究和工业界的广泛关注，并展现出诸多潜在优势。然而，仍有若干挑战制约着其更广泛的普及。电动自行车更高的重量、更大的尺寸以及有限的续航里程，依然是最主要的障碍。

由于电池增加了整车结构的质量，车架必须具备足够的刚度来加以平衡。因此，在电动自行车的整车重量与电池容量之间找到恰当的平衡，既至关重要又充满挑战。这使得选择合适的设计方案、制造工艺和材料显得尤为重要。在投产之前，开发团队对市场上的现有解决方案进行了基准分析，以确定初步概念。在随后的概念开发阶段，定义了最终产品的要求，包括低跨车架、中置电机、前轮避震、集成于车架内的可拆卸电池，以及最重要的是适合铸造工艺的设计。

基于这些要求，团队开发了多个设计方案，最终选定了一种将头管、座管、电机支架和下管直接集成于单一铸件的解决方案。通过这一方案，后续焊接和成型工序的需求得以大幅减少。部件及其浇注系统的可行性均通过ProCAST®仿真软件进行了验证。在FABCAST和INEGI开展大量研发工作之后，首批原型铸件采用重力铸造工艺，使用3D打印砂型，以铝合金材料制造而成。其中一件原型在斯图加特CastForge 2026展会上展出。这些原型用于验证几何形状，并为低压铸造（LPDC）模具的成功开发铺平了道路。该模具现已准备就绪，为部件的大批量生产奠定了基础。

该项目最终催生了由FABCAST和INEGI开发的新一代电动自行车车架，展示了当铝铸造、技术创新和研究相结合时所能取得的成果。

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